新益為5S管理咨詢公司概述：5S管理，是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）。5S管理起源于日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理，是日本企業(yè)獨特的一種管理方法。

5S管理咨詢

一、某公司浴霸裝配車間存在的問題

經實地調查發(fā)現，該公司浴霸總裝車間5S管理存在重大問題，包括：生產現場混亂，工作部件亂放，生產區(qū)內隨處可見不良品和垃圾、看板管理不到位，員工素質低。

1、5S管理-整理

生產現場混亂：手推車和貨物在現場隨意堆放，沒有放在指定區(qū)域。流水線上的物品亂七八糟，沒有規(guī)則可循，過道上堆滿了各種材料，造成過道擁擠。

材料隨意堆放，導致走道時人員明顯擁擠。在零件存儲箱附近隨機堆放紙板箱和清潔用品。

車間集浴霸的組裝、包裝為一體，消火栓周邊也是箱式包裝區(qū)，紙板箱堆滿了地板。消防措施不到位，一旦發(fā)生安全事故，容易造成損失。在車間的兩個消火栓前，各種紙箱和包裹堆滿了。

2、5S管理-整頓

工作臺的工具和零件沒有按照要求排列整齊，導致使用過程中搜索動作增加，浪費加工時間，增加了整體工作時間。手工工作臺上往往堆滿了加工原料，生產工具和原材料擺放不整齊，與工作無關的物品，如塑料瓶、毛巾等出現在工作臺上。這種布置減少了工作空間并降低了工作舒適度。

3、5S管理-清掃

在生產區(qū)，可以看到沒有及時處理的次品、廢包裝繩等垃圾等無用物資。貨物堆放雜亂，沒有明確標識；次品、廢品隨意堆放在車間一角，識別不清。

4、5S管理-清潔

物料——尤其是螺絲等小物件，從周轉箱中隨機取出，散落在流水線上，沒有相應的取料卡進行數據記錄，沒有人員登記數量，所以物料損失無法查詢。

車間看板雖然有各項指標的劃分，但沒有顯示需要達到的具體指標，如生產進度、生產進度看板、5S目標、安全宣傳標語等。

5、5S管理-素養(yǎng)

健康生產現場的工人積極性不高，對生產線的整體工作缺乏了解，處于對生產線其他工位打聽、無視的狀態(tài)。如果流水線其他工位有工人因故離開，無人補站，導致流水線停工。

二、改進計劃

針對本次車間存在的問題，相應的5S管理改進計劃如下：

1、5S管理-整理：首先明確、嚴格區(qū)分必要和不必要，去除不必要的東西，盡快處理。為車間內物品的擺放定制定位，如零件、手推車、半成品等。比如用黃色膠帶為車間內的手推車畫一個定制的定位區(qū)域，劃分停車位手推車，并用箭頭提示工人正確操作方法。

2、5S管理-整頓：將整理后留在現場的必要物品按照“3要素4定位”加整頓技術分門別類，確定擺放位置，指定擺放方式，指定數量，擺放好整齊、有序、有條不紊地進行。整齊、數量清晰、標識有效。例如，文件夾按順序標記，使用時不得放錯位置，上下顛倒，取悅方便快捷。定位操作工具放置路徑，可減少因找工具造成的時間和等待浪費。現場物品全部到達指定位置，工人在作業(yè)過程中不再需要花費大量時間尋找工具，可直接提高生產效率。

3、5S管理-清掃：每天在生產車間非工具裝配區(qū)成立專門的保潔小組對生產線意外流出的垃圾進行清掃，做到無垃圾無污垢；裝配區(qū)需要提高工人素質，在裝配過程中自覺清理垃圾。例如浴霸主要零部件組裝工序的第七工位——箱體和后風罩的固定貼標，為防止廢紙影響工作環(huán)境，要求工位工作人員將垃圾在提前準備。在垃圾桶里。

4、5S管理-清潔：制定相關標準體系，將標準體系與員工獎金掛鉤，將上述3S實施做法制度化、規(guī)范化。例如，在電源開關處標注匹配的設備名稱和開關工作狀態(tài)；在管理上，將工作量分配到日常單位，將計劃產量、工作時間、實際產量、完成率放在生產計劃看板上。

5、5S管理-素養(yǎng)：5S管理以素養(yǎng)開始，以素養(yǎng)結束。5S管理的重點是加強5S管理知識培訓，實施5S全過程目標管理，實行固定化管理和可視化管理，培育適應5S管理的企業(yè)文化。為此，本車間成立了專門的5S管理督導小組，制定相關標準法規(guī)；定期對員工進行培訓，提高員工的積極性和責任感，把員工的積極性作為一個標準，關系到月末工資。

浴霸裝配車間如何應用5S管理呢？以上就是新益為5S咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的5S管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。