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新益為精益生產咨詢公司概述:通常我們說一個企業(yè)實施精益不成功,無非是說沒有達到想象中的改進效果,只是一個漂亮的報告,遇到阻力無法推廣;或者取得了一定的改善效果,但一段時間后反彈,結果沒有維持;或者說,改進結果雖然得到了維持,卻固步自封,沒有不斷挑戰(zhàn)自我提升和后續(xù)改進。所以我們總是抱怨,為什么實施精益生產不成功?我們能做些什么來達到預期的效果?
精益生產咨詢
無論是小批量、多品種、短周期的市場需求變化,還是原料價格、人力成本節(jié)節(jié)上漲的壓力,精益生產模式對于很多企業(yè)來說,具有極大的學習和探索價值。企業(yè)推行精益生產的目標之一,就是通過減少生產、管理中的設備、人員、原料、庫存浪費來降低成本,通過優(yōu)化工作流程來提高生產效率,做到高品質、準時生產、敏捷交貨。
精益生產、精益管理是一種經營管理理念,強調持續(xù)改善,全員參與,它不特指某一種方法或竅門,而是企業(yè)走向卓越的一個持續(xù)不斷的改良過程和行動。但是在實踐中,不少企業(yè)對精益生產的認識和運用存在偏差,認為精益生產就是5S,或者僅僅是看板管理、TPM等工具的運用,在這種思想認知下,推行精益生產難免流于形式,其結果也往往事與愿違。
那么,企業(yè)怎樣才能成功推行精益生產呢?只有按下述六個方面來做,精益生產才能取得成功。
1.改善重在持續(xù)
精益生產的目標是盡善盡美,持續(xù)改善,企業(yè)首先需要調整的就是開展精益生產、精益管理的態(tài)度。精益生產的優(yōu)化是整體系統(tǒng)的優(yōu)化,而非局部系統(tǒng)的優(yōu)化。國內企業(yè)導入精益生產不應該想著一勞永逸,而應該把精益生產作為一種習慣滲透在企業(yè)生產運營的各個環(huán)節(jié)。要相信:事事都有改善的空間,人人都有改善的能力。
2.找準切入點,全員參與改善
要提高產量,一種方法是讓工人變得更累,另一種方法是讓他輕松的同時提高生產率。傳統(tǒng)企業(yè)往往選擇前者,而精益生產主張后者。要成功推行精益生產,發(fā)動一線員工自主改善的熱情是關鍵,讓員工思想從“要我干”變成“我要干”。
如何引導員工對現場改善、流程優(yōu)化這些“跟自己看似無關”的事情關注并投入熱情呢?答案就是找準切入點。
某家具企業(yè)因粉塵大,工人勞動環(huán)境惡劣,故以降低粉塵為切入點,試圖在降低勞動強度的前提下提高生產效率。公司組織工人、設備技術人員以及專家在一起考察粉塵主要來自哪些環(huán)節(jié),如何回收粉塵。因為現場的整潔帶給員工的是舒適,因此工人提改善提案的熱情很高。通過一些小的設備改造,4個多月下來,車間的粉塵問題基本解決;工人的改善意識也大幅提高,有好幾百個提案都得到了實施。
通過流程和設備的改善,該公司將過去對生產沒有價值的流程剔除掉,比如對于工人來說定螺絲是必要的,但是拿螺絲的動作和過程是沒有價值的,那就通過工具的擺放來簡化整個工作流程,這樣工人完成工作既快又不像原來那么累。勞動強度下降了,生產效率卻提高了。
很多企業(yè)一上來就學豐田,做看板管理,結果失敗了,原因就是沒有基礎。精益生產要根據每個企業(yè)的實際情況來選擇切入點和改造重點,推行起來才能漸入佳境。
3.循序漸進,逐層深入
精益生產和精益管理是個循序漸進的過程,不能一蹴而就。先由部門、車間或跨部門的負責人組成一個團隊,確定改善課題。把問題拋出來,根據調查數據,立項寫計劃,然后實施,檢查確認效果如何,最后將有效的流程標準化。從改善提案做起,先改善一個工序、環(huán)節(jié)的問題,再進入涉及多環(huán)節(jié)或者多部門的流程優(yōu)化。
4.精益生產管理平臺
隨著全球經濟一體化的發(fā)展,21世紀的中國制造業(yè)正面臨著日益激烈的國際競爭,企業(yè)在獲得極大發(fā)展空間的同時,也承受著威脅和挑戰(zhàn)。產品的質量、價格和交貨期最終構成企業(yè)核心的競爭力要素;生產制造作為產品的形成過程,尤其是車間的生產管理,是影響這些競爭力要素的決定因素,是極成企業(yè)核心競爭力的關鍵內容;而精益生產是降低生產成本,提高企業(yè)核心競爭力的首要手段。
建立車間精益生產數字化平臺,利用可視化、透明化、智能化和網絡化的先進信息技術手段,通過系統(tǒng)的能力平衡,可以提高企業(yè)生產設備的監(jiān)控和利用效率,并對生產資源進行合理、均衡的管理和調配,提升企業(yè)產品的生產質量,降低生產成本的投入,提高企業(yè)生產效益。
5.獎勵考核制度是保障
要想讓精益管理長久地實施下去,配套的激勵考核機制至關重要。通過對精益生產改善項目進行評級和獎勵,通過公示、組織發(fā)布會等形式,為優(yōu)秀員工提供一個展示自己成績的舞臺,營造重視改善的企業(yè)氛圍,提高員工改善的積極性。
國內許多企業(yè)之所以學習豐田精益制造多年卻不得要領,原因就在于忽視了對豐田精益制造的本,即軟實力的研究、借鑒和學習,除了革新管理思維外,還要在企業(yè)內部逐步培育改善文化,提升企業(yè)經營管理的“軟實力”。
6.管理者角色的轉變
企業(yè)開展精益生產管理成功與否的首要前提是高層領導的重視和支持。領導有沒有決心做精益生產非常關鍵,出現問題,不能輕易怪下面執(zhí)行不好,執(zhí)行不好還是上面有問題:在資源上是否做到及時響應和支持;定目標的時候是不是好高騖遠等。
由于精益生產管理提倡的是全員參與的持續(xù)改善,所以對于企業(yè)中層以上的管理者來說,如何激發(fā)員工的改善熱情也成為工作的重要內容,相應地對于管理者的評價標準也會有所改變。管理者要從醫(yī)生和警察的角色扮演轉變?yōu)榻叹?,教練的職責就是看到問題點,啟發(fā)員工如何做的更好,讓他自己去實踐。
“精益生產”是讓中國邁向制造強國的必經之路,駕馭信息技術的精益化變革時代已經到來,企業(yè)用信息化促進精益生產成為一種新的競爭趨勢。
如何做精益生產才能成功?以上就是新益為精益生產咨詢公司的相關介紹,做好企業(yè)的精益生產管理工作就是為精益管理活動打下基礎,讓精益管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的開端。
建立生產有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質量、低成本、短交期的作業(yè)現場;
為企業(yè)規(guī)劃設計一套由內到外的形象升級,外觀視覺價值體現、內在的管理內涵體現;
全員參與設備管理高產出和低成本運營,提升設備管理能力,維護能力,提高效率
構建班組生產管理體系、循環(huán)評價、人才育成、持續(xù)改善、績效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產品質量、降低生產成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統(tǒng)科學,執(zhí)行力更強
對工廠的各個組成部分進行合理安排,以提高生產效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等