精益生產(chǎn)七大手法八大浪費(fèi)是什么？新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述：IE七大手法：程序分析、時(shí)間分析、動(dòng)作分析、流水線(xiàn)分析、稼動(dòng)分析、物料分析、環(huán)境分析。

其中最常用的IE七大手法為：防錯(cuò)法、動(dòng)改法、流程法、五五法、人機(jī)法、雙手法和抽樣法。

八大浪費(fèi)分別是：不良、修理的浪費(fèi)，過(guò)分加工的浪費(fèi)，動(dòng)作的浪費(fèi)，搬運(yùn)的浪費(fèi)，庫(kù)存的浪費(fèi)，制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)，等待的浪費(fèi)和管理的浪費(fèi)。

精益生產(chǎn)咨詢(xún)

一、七大手法

1、防錯(cuò)法：防錯(cuò)法主要探討如何避免做錯(cuò)事情，使工作第一次就做好能夠?qū)崿F(xiàn)。防錯(cuò)法又稱(chēng)防呆法、防愚法，其意義為防止愚笨的人做錯(cuò)事。也就是說(shuō)，連愚笨的人也不會(huì)做錯(cuò)事的設(shè)計(jì)方法，相信每一個(gè)人都會(huì)做對(duì)。想要做錯(cuò)也不可能，因?yàn)椴煌螤罡痉挪贿M(jìn)去。

2、五五法：借著質(zhì)問(wèn)的技巧來(lái)發(fā)掘出改善的構(gòu)想。在改善時(shí)可以借用5W1H來(lái)進(jìn)行質(zhì)問(wèn)。

改善的前提是發(fā)現(xiàn)問(wèn)題,而發(fā)現(xiàn)問(wèn)題則全在于懷疑的態(tài)度。然而懷疑并非僅是籠統(tǒng)的抽象思維，應(yīng)是系統(tǒng)的、循序漸進(jìn)的，而且是有具體的方向。如果沒(méi)有采用系統(tǒng)化的技巧，往往疏漏了某些值得去改善的地方。5W1H是一種找尋問(wèn)題之根源及尋找系統(tǒng)化的質(zhì)問(wèn)技巧。依照5W1H的方法進(jìn)行質(zhì)問(wèn)，那么，改善工作所需要的數(shù)據(jù)，將從這些質(zhì)問(wèn)的答案中獲得。

3、動(dòng)改法：改善人體動(dòng)作的方式，減少疲勞使工作更為舒適、更有效率，不要蠻干。

4、雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過(guò)程,借以發(fā)掘出可改善之地方。

5、人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過(guò)程，借以發(fā)掘出可資改善之地方。

6、抽查法：借著抽樣觀(guān)察的方法能迅速有效地了解問(wèn)題的真象。

7、流程法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過(guò)程，借以發(fā)掘出可改善的地方。研究探討牽涉到幾個(gè)不同工作站或地點(diǎn)的流動(dòng)關(guān)系，借以發(fā)掘出可改善的地方。

二、八大浪費(fèi)

1、不良、修理的浪費(fèi)

所謂不良、修理的浪費(fèi)，指的是由于工廠(chǎng)內(nèi)出現(xiàn)不良品，需要進(jìn)行處置的時(shí)間、人力、物力上的浪費(fèi)，以及由此造成的相關(guān)損失。這類(lèi)浪費(fèi)具體包括：材料的損失，不良品變成廢品；設(shè)備、人員和工時(shí)的損失；額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失；有時(shí)需要降價(jià)處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導(dǎo)致工廠(chǎng)信譽(yù)的下降。

2、加工的浪費(fèi)

加工的浪費(fèi)也叫過(guò)分加工的浪費(fèi)，主要包含兩層含義：第一是多余的加工和過(guò)分精確的加工，例如實(shí)際加工精度過(guò)高造成資源浪費(fèi)；第二是需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備，加上生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費(fèi)，另外再加上管理的工時(shí)。

3、動(dòng)作的浪費(fèi)

動(dòng)作的浪費(fèi)現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線(xiàn)中都存在，常見(jiàn)的動(dòng)作浪費(fèi)主要有以下12種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動(dòng)作突然停止、作業(yè)動(dòng)作過(guò)大、左右手交換、步行過(guò)多、轉(zhuǎn)身的角度太大，移動(dòng)中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背動(dòng)作、彎腰動(dòng)作以及重復(fù)動(dòng)作和不必要的動(dòng)作等，這些動(dòng)作的浪費(fèi)造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗。

4、搬運(yùn)的浪費(fèi)

從JIT的角度來(lái)看，搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作，而不產(chǎn)生價(jià)值的工作都屬于浪費(fèi)。搬運(yùn)的浪費(fèi)具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動(dòng)、整列等動(dòng)作浪費(fèi)，由此而帶來(lái)物品移動(dòng)所需空間的浪費(fèi)、時(shí)間的浪費(fèi)和人力工具的占用等不良后果。

國(guó)內(nèi)目前有不少企業(yè)管理者認(rèn)為搬運(yùn)是必要的，不是浪費(fèi)。因此，很多人對(duì)搬運(yùn)浪費(fèi)視而不見(jiàn)，更談不上去消滅它。也有一些企業(yè)利用傳送帶或機(jī)器搬運(yùn)的方式來(lái)減少人工搬運(yùn)，這種做法實(shí)際上是花大錢(qián)來(lái)減少工人體力的消耗，實(shí)際上并沒(méi)有排除搬運(yùn)本身的浪費(fèi)。

5、庫(kù)存的浪費(fèi)

按照過(guò)去的管理理念，人們認(rèn)為庫(kù)存雖然是不好的東西，但卻是必要的。JIT的觀(guān)點(diǎn)認(rèn)為，庫(kù)存是沒(méi)有必要的，甚至認(rèn)為庫(kù)存是萬(wàn)惡之源。如圖，由于庫(kù)存很多，將故障、不良品、缺勤、點(diǎn)點(diǎn)停、計(jì)劃有誤、調(diào)整時(shí)間過(guò)長(zhǎng)、品質(zhì)不一致、能力不平衡等問(wèn)題全部掩蓋住了。

例如，有些企業(yè)生產(chǎn)線(xiàn)出現(xiàn)故障，造成停機(jī)、停線(xiàn)，但由于有庫(kù)存而不至于斷貨，這樣就將故障造成停機(jī)、停線(xiàn)的問(wèn)題掩蓋住了，耽誤了故障的排除。如果降低庫(kù)存，就能將上述問(wèn)題徹底暴露于水平面，進(jìn)而能夠逐步地解決這些庫(kù)存浪費(fèi)。

6、制造過(guò)多或過(guò)早的浪費(fèi)

制造過(guò)多或過(guò)早，提前用掉了生產(chǎn)費(fèi)用，不但沒(méi)有好處，還隱藏了由于等待所帶來(lái)的浪費(fèi)，失去了持續(xù)改善的機(jī)會(huì)。有些企業(yè)由于生產(chǎn)能力比較強(qiáng)大，為了不浪費(fèi)生產(chǎn)能力而不中斷生產(chǎn)，增加了在制品，使得制品周期變短、空間變大，還增加了搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi)。此外，制造過(guò)多或過(guò)早，會(huì)帶來(lái)龐大的庫(kù)存量，利息負(fù)擔(dān)增加，不可避免地增加了貶值的風(fēng)險(xiǎn)。

7、等待的浪費(fèi)

由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻臒o(wú)事可做的等待，被稱(chēng)為等待的浪費(fèi)。生產(chǎn)線(xiàn)上不同品種之間的切換，如果準(zhǔn)備工作不夠充分，勢(shì)必造成等待的浪費(fèi)；每天的工作量變動(dòng)幅度過(guò)大，有時(shí)很忙，有時(shí)造成人員、設(shè)備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)問(wèn)題，導(dǎo)致下游工序無(wú)事可做。此外，生產(chǎn)線(xiàn)勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費(fèi)的重要原因。

8、管理的浪費(fèi)

管理浪費(fèi)指的是問(wèn)題發(fā)生以后，管理人員才采取相應(yīng)的對(duì)策來(lái)進(jìn)行補(bǔ)救而產(chǎn)生的額外浪費(fèi)。管理浪費(fèi)是由于事先管理不到位而造成的問(wèn)題，科學(xué)的管理應(yīng)該是具有相當(dāng)?shù)念A(yù)見(jiàn)性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進(jìn)過(guò)程中加強(qiáng)管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。

三、八大浪費(fèi)消除方法

避免八大浪費(fèi)的對(duì)策：

1、創(chuàng)造看得見(jiàn)浪費(fèi)的現(xiàn)場(chǎng)（徹底的5s）

2、制訂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)守標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

3、以看板管理的生產(chǎn)方式規(guī)定生產(chǎn)進(jìn)程或指導(dǎo)生產(chǎn)

4、規(guī)范作業(yè)，明確標(biāo)識(shí)作業(yè)區(qū)域

5、推行視覺(jué)管理手法

6、運(yùn)用ECRS手法改善

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