中小企業(yè)精益生產(chǎn)該如何推行呢？新益為精益生產(chǎn)培訓(xùn)公司概述：精益生產(chǎn)方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應(yīng)各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關(guān)于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。

精益生產(chǎn)培訓(xùn)

中小企業(yè)精益生產(chǎn)三部曲：品質(zhì)為本、流程建立、均衡生產(chǎn)。

第一步：品質(zhì)是基礎(chǔ)

自働化是指質(zhì)量檢驗和控制水平。當(dāng)出現(xiàn)異常時，會被檢測到，自動停止，并發(fā)出警報和指示燈。

第一：非常清楚缺陷是什么？缺陷發(fā)生的機理；

第二：研究如何檢測異常并自動關(guān)機。

汽車行業(yè)是DPPM，每百萬件缺陷數(shù)為100；中小企業(yè)質(zhì)量合格率95%，100個缺陷5個進行針對性管理。品質(zhì)穩(wěn)定是精益實施的基礎(chǔ)。

客戶出現(xiàn)質(zhì)量問題后：

1）總經(jīng)理、項目、質(zhì)量、生產(chǎn)等人員到達現(xiàn)場，掌握第一手信息，感受客戶壓力；

2）質(zhì)量問題快速響應(yīng)；

3）用8D報告和A3思維解決問題；

4）采取臨時措施，避免客戶先停線，否則損失太大；

5）追根溯源，CPK小于1.33，科學(xué)分析，制定根因?qū)Σ撸?/p>

6）中小企業(yè)，總經(jīng)理帶領(lǐng)團隊周六加班改進工作，8D分析；起初大家都抱怨，但異常的分辨率會減少加班。

質(zhì)量改進思路：

1）大野耐一：不先入為主地觀察現(xiàn)場生產(chǎn)情況，每期每題反復(fù)問5個為什么。

2）如果出現(xiàn)問題，必須先停止。繼續(xù)生產(chǎn)不僅浪費，還會誤導(dǎo)員工出現(xiàn)質(zhì)量問題。

3）戴明：停止依靠質(zhì)量檢驗達到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)；檢驗相當(dāng)于準(zhǔn)備不良品，成本高效率低；正確的做法是改進生產(chǎn)工藝。

4）三無質(zhì)量原則是內(nèi)置的質(zhì)量過程，在過程中建立了穩(wěn)定可靠的質(zhì)量體系。GMS的五個模塊之一。

5）異常的安燈機制引起了管理層的注意，另一個是紅盒機制，將有缺陷的產(chǎn)品放在紅盒中暴露問題。比如將顧客退回的菜品放入紅色冰箱，下班后討論原因，制定措施。

6）豐田14條原則中，第五條：停止修復(fù)問題，第一時間確保質(zhì)量的企業(yè)文化。

第2步：創(chuàng)建流程

僅有的生產(chǎn)客戶需要的東西?，F(xiàn)狀價值流分析，識別瓶頸，影響持續(xù)流動的因素，持續(xù)改進系統(tǒng)。

1）壓鑄和CNC SMED的時間長；2）CNC循環(huán)時間為150S；3）磨120S，建立壓鑄CNC連續(xù)流水生產(chǎn)。

第三步：均衡生產(chǎn)

客戶需求變化快，每次數(shù)量不一樣，生產(chǎn)總會出現(xiàn)突發(fā)情況，物料數(shù)量不準(zhǔn)確，計劃變更通知，機器無法正常生產(chǎn)等。

1）平衡看板是唯一的計劃系統(tǒng)，需要幾個月才能生效；

2）工廠模擬圓珠筆組裝案例，培訓(xùn)全員；

3）均衡生產(chǎn)的前提是質(zhì)量穩(wěn)定，連續(xù)流水生產(chǎn)。

4）實施精益需要思考：公司為什么會虧損？有沒有合適的工具、理念或團隊來解決這個問題。

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