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新益為TPM設(shè)備管理咨詢(xún)公司概述:TPM(Total Productive Maintenance)的意思就是“全員生產(chǎn)維修”,是生產(chǎn)人員對(duì)設(shè)備方面維護(hù)保養(yǎng),維修人員檢查生產(chǎn)人員的點(diǎn)檢,維修人員主要負(fù)責(zé)設(shè)備的預(yù)防維護(hù),改善維護(hù)和突發(fā)事故維護(hù)。讓全員參與,減少事故發(fā)生時(shí)間。
TPM設(shè)備管理
一.全面生產(chǎn)維護(hù)
TPM設(shè)備管理,英文Total Productive Maintenance的縮略語(yǔ),中文譯名叫全面生產(chǎn)維護(hù),又譯為全員生產(chǎn)保全。是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo),以全系統(tǒng)的預(yù)防維護(hù)為過(guò)程,全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維護(hù)管理體系。
TPM設(shè)備管理強(qiáng)調(diào)五大要素,即:
——TPM設(shè)備管理致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo);
——TPM設(shè)備管理在設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制;
——TPM設(shè)備管理由各個(gè)部門(mén)共同推行;
——TPM設(shè)備管理涉及每個(gè)雇員,從最高管理者到現(xiàn)場(chǎng)工人;
——TPM設(shè)備管理通過(guò)動(dòng)機(jī)管理,即自主的小組活動(dòng)來(lái)推進(jìn)。
其具體含義有下面4個(gè)方面:
1、以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的極限為目標(biāo);
2、從意識(shí)改變到使用各種有效的手段,構(gòu)筑能防止所有災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的體系,最終構(gòu)成“零”災(zāi)害、“零”不良、“零”浪費(fèi)的體系;
3、從生產(chǎn)部門(mén)開(kāi)始實(shí)施,逐漸發(fā)展到開(kāi)發(fā)、管理等所有部門(mén);
4、從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線(xiàn)作業(yè)者全員參與。
TPM設(shè)備管理活動(dòng)由“設(shè)備保全”、“質(zhì)量保全”、“個(gè)別改進(jìn)”、“事務(wù)改進(jìn)”、“環(huán)境保全”、“人才培養(yǎng)”這6個(gè)方面組成,對(duì)企業(yè)進(jìn)行全方位的改進(jìn)。
二.TPM設(shè)備管理概念
從理論上講,TPM設(shè)備管理是一種維修程序。它與TQM(全員質(zhì)量管理)有以下幾點(diǎn)相似之處:
(1)要求將包括高級(jí)管理層在內(nèi)的公司全體人員納入TPM;
(2)要求必須授權(quán)公司員工可以自主進(jìn)行校正作業(yè);
(3)要求有一個(gè)較長(zhǎng)的作業(yè)期限,這是因?yàn)槠髽I(yè)TPM設(shè)備管理自身有一個(gè)發(fā)展過(guò)程,貫徹TPM設(shè)備管理需要約一年甚至更多的時(shí)間,而且使公司員工從思想上轉(zhuǎn)變也需要時(shí)間。
TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的和極其重要的組成部分,維修停機(jī)時(shí)間也成了工作日計(jì)劃表中不可缺少的一項(xiàng),而維修也不再是一項(xiàng)沒(méi)有效益的作業(yè)。在某些情況下可將維修視為整個(gè)制造過(guò)程的組成部分,而不是簡(jiǎn)單地在流水線(xiàn)出現(xiàn)故障后進(jìn)行,其目的是將應(yīng)急的和計(jì)劃外的維修最小化。
三.TPM設(shè)備管理的起源
TPM設(shè)備管理起源于“全員質(zhì)量管理”。TQM是W·愛(ài)德華·德明博士對(duì)日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結(jié)果。德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開(kāi)展他的工作。作為一名統(tǒng)計(jì)學(xué)家,他最初只是負(fù)責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析。
進(jìn)而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果,在制造過(guò)程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。最初的統(tǒng)計(jì)過(guò)程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響,形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道,這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。
當(dāng)TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項(xiàng)檢驗(yàn)要素時(shí),發(fā)現(xiàn)TQM本身似乎并不適合維修環(huán)境。這是由于在相當(dāng)一段時(shí)間內(nèi),人們重視的是預(yù)防性維修措施,多數(shù)工廠也都采用PM,而且,通過(guò)采用PM技術(shù)制定維修計(jì)劃以保持設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟。
現(xiàn)在,TPM設(shè)備管理的出處已經(jīng)明確。TPM最早是在40年前由一位美國(guó)制造人員提出的。但最早將TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車(chē)電子元件制造商——Nippondenso在20世紀(jì)60年代后期實(shí)現(xiàn)的。后來(lái),日本工業(yè)維修協(xié)會(huì)干事Seiichi Naka jima對(duì)TPM設(shè)備管理作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。
通過(guò)采用TPM設(shè)備管理,許多公司很快意識(shí)到要想僅僅通過(guò)對(duì)維修進(jìn)行規(guī)劃來(lái)滿(mǎn)足制造需求是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問(wèn)題,需要對(duì)最初的TPM技術(shù)進(jìn)行改進(jìn),以便將維修納入到整個(gè)質(zhì)量過(guò)程的組成部分之中。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現(xiàn)場(chǎng);
為企業(yè)規(guī)劃設(shè)計(jì)一套由內(nèi)到外的形象升級(jí),外觀視覺(jué)價(jià)值體現(xiàn)、內(nèi)在的管理內(nèi)涵體現(xiàn);
全員參與設(shè)備管理高產(chǎn)出和低成本運(yùn)營(yíng),提升設(shè)備管理能力,維護(hù)能力,提高效率
構(gòu)建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評(píng)價(jià)、人才育成、持續(xù)改善、績(jī)效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤(rùn),讓管理更系統(tǒng)科學(xué),執(zhí)行力更強(qiáng)
對(duì)工廠的各個(gè)組成部分進(jìn)行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等