新益為5S咨詢公司概述：精益生產(chǎn)起源于日本豐田汽車公司，是一種繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式以后的又一種新興的生產(chǎn)方式，它圍繞著徹底消滅浪費(fèi)這個(gè)核心理念，在企業(yè)管理的各個(gè)層面都貫徹了不同的管理理念并開(kāi)創(chuàng)了一套完整的管理方法，今天，我們就來(lái)介紹介紹精益生產(chǎn)管理的著眼點(diǎn)和目標(biāo)取向。

精益生產(chǎn)管理

1、精益生產(chǎn)管理的著眼點(diǎn)

精益生產(chǎn)管理的著眼點(diǎn)之一是創(chuàng)造價(jià)值，把不產(chǎn)生價(jià)值卻占用企業(yè)資源的業(yè)務(wù)（情報(bào)）流程環(huán)節(jié)、實(shí)物流程環(huán)節(jié)全部刪除。通過(guò)解決重復(fù)、停頓現(xiàn)象去發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，使得管理流程的價(jià)值最大化因此，推行IT要以價(jià)值為關(guān)注焦點(diǎn)開(kāi)展革新活動(dòng)。

精益生產(chǎn)管理的另一個(gè)著眼點(diǎn)是編短時(shí)間。縮短時(shí)間就是從市場(chǎng)需求開(kāi)始，一直到生產(chǎn)計(jì)劃制定采購(gòu)計(jì)劃制定，生產(chǎn)的組織、倉(cāng)儲(chǔ)以及生產(chǎn)制造和成品出貨的全部過(guò)程L/T的縮短，從而降低成本，提高反應(yīng)速度。因此，應(yīng)在不常加資源投入的情況下以縮短信息作業(yè)時(shí)間為改善的著眼點(diǎn).尋找快速完成業(yè)務(wù)和生產(chǎn)的辦法，始終把縮短L/T作為改善變革的驅(qū)動(dòng)力。

2、精益生產(chǎn)管理的目標(biāo)取向

精益生產(chǎn)管理的目標(biāo)取向即不斷設(shè)置更高的目標(biāo)以求達(dá)成。分別以精益生產(chǎn)關(guān)注的生產(chǎn)組織過(guò)程時(shí)間及價(jià)值損耗為橫坐標(biāo)和縱坐標(biāo)，可見(jiàn)，舊的流程的價(jià)值損耗比較高、生產(chǎn)組織過(guò)程的時(shí)間比較長(zhǎng)，而新流程的生產(chǎn)組織時(shí)間與價(jià)值損耗都有很大的縮減。精益生產(chǎn)管理要解決的問(wèn)題就是如何創(chuàng)造價(jià)值并縮短時(shí)間。因此，在改善活動(dòng)中應(yīng)以此來(lái)指導(dǎo)企業(yè)的日常經(jīng)營(yíng)，把時(shí)間短、損耗小，下次時(shí)間更短、損耗更小作為持續(xù)的管理目標(biāo)。

【案例】

據(jù)統(tǒng)計(jì)，某企業(yè)處理訂單平均需要9天的時(shí)間。這家公司接到某個(gè)訂單后信息流處理過(guò)程如下：客戶下達(dá)訂單后， 6月13日銷售部對(duì)訂單進(jìn)行登記，并開(kāi)始合同評(píng)審.由于財(cái)務(wù)部門]的經(jīng)理出差，6月18日才完成財(cái)務(wù)評(píng)審。同一天將合同轉(zhuǎn)交給技術(shù)部評(píng)審，技術(shù)部根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)要求規(guī)范，將確認(rèn)條件寫出來(lái)。6月19日合同轉(zhuǎn)給采購(gòu)部，采購(gòu)部計(jì)算出耗量、控量等成本指標(biāo)后，開(kāi)出采購(gòu)訂單交給公司副總經(jīng)理審批，6月22日得到批準(zhǔn)。7月1日各車間得到生產(chǎn)計(jì)劃。整個(gè)訂單處理過(guò)程花費(fèi)了整整19天時(shí)間比客戶要求的出貨時(shí)間延誤了10天。

從這家企業(yè)的信息流處理過(guò)程可以發(fā)現(xiàn)很多問(wèn)題點(diǎn)：第一、信息屬于串聯(lián)式，在財(cái)務(wù)部門沒(méi)有審核之前，其他部門毫不知情，無(wú)法預(yù)先做出準(zhǔn)備；第二、產(chǎn)品的技術(shù)與BOM要求沒(méi)有數(shù)據(jù)庫(kù)，每次都需重復(fù)編寫；第三、任何一個(gè)部]經(jīng)理不在信息就斷流；第四，由于信息流時(shí)間長(zhǎng)，當(dāng)生產(chǎn)計(jì)劃明確后，留給生產(chǎn)組織的時(shí)間變短，因此就需要物料、半成品提前做庫(kù)存來(lái)滿足交貨。

為了縮短信息流處理時(shí)間，這家公司采取了一些有效的改善方案：第一、將所有客戶、產(chǎn)品進(jìn)行編碼，產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化，包括規(guī)格、寸材質(zhì)等技術(shù)要求，制定消耗量標(biāo)準(zhǔn)BOM構(gòu)成表；第二、建立關(guān)鍵產(chǎn)能數(shù)據(jù)庫(kù)，如下圖所示，通過(guò)這樣的改善之后，當(dāng)客戶下達(dá)訂單后，銷售部門只需要輸入產(chǎn)品的編碼，就能夠從數(shù)據(jù)庫(kù)中獲得所有的相關(guān)信息，不需要再找技術(shù)部門。如果客戶對(duì)產(chǎn)品提出新的要求，則可以通過(guò)技術(shù)部]對(duì)該產(chǎn)品重新編碼，更換物料消耗單。銷售部]通過(guò)產(chǎn)品編碼就可獲得完整的虛擬訂單，馬上就可生成生產(chǎn)計(jì)劃以及詳細(xì)的原材料采購(gòu)訂單。經(jīng)過(guò)這樣的處理后，整個(gè)信息流的處理時(shí)間僅僅需要2天！

由此可見(jiàn)，企業(yè)需要建立一個(gè)簡(jiǎn)捷的信息流，把企業(yè)中特別繁雜的東西解放出來(lái)，用精益信息流指揮實(shí)物流。因此，需要認(rèn)識(shí)：第一、必須進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，當(dāng)企業(yè)無(wú)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，每個(gè)人都會(huì)有習(xí)慣做法，且習(xí)慣做法因人而異，無(wú)法做到統(tǒng)一致；第二、 信息標(biāo)準(zhǔn)化本身不合理，把某個(gè)部門權(quán)利當(dāng)作最高準(zhǔn)則是失敗的開(kāi)始；第三、打破“部門]壁壘" ，以最快方式得到正確的信息來(lái)梳理"信息"。這樣的JIT才是企業(yè)最需要的。