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新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述:精益生產(chǎn)(lean production)是麻省理工學(xué)院國際汽車項(xiàng)目(IMPV)專家對日本“豐田生產(chǎn)體系”的贊譽(yù)。
精準(zhǔn):即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只在合適的時(shí)間生產(chǎn)出市場上需要數(shù)量的急需產(chǎn)品(或下一工序急需的產(chǎn)品);
收益:即所有的商業(yè)活動都需要是有益的、有效的、經(jīng)濟(jì)的。
精益生產(chǎn)咨詢
精益生產(chǎn)是目前業(yè)內(nèi)公認(rèn)的最佳生產(chǎn)系統(tǒng)。
精益生產(chǎn)目標(biāo):
精益求精,盡善盡美,永無止境追求“七個(gè)零 ”
①“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)(多品種混流生產(chǎn))
②“零”庫存(消減庫存)
③“零”浪費(fèi)(全面成本控制)
④“零”不良(高品質(zhì))
⑤“零”故障(提高運(yùn)轉(zhuǎn)率)
⑥“零”停滯(快速反應(yīng)、短交期)
企業(yè)利潤公式:
售價(jià)=成本+利潤(計(jì)劃經(jīng)濟(jì)時(shí))
售價(jià)-成本=利潤(市場經(jīng)濟(jì)時(shí))
⑦“零”災(zāi)害(安全第一)
意識變革:
取得老板或高層主管支持:精益培訓(xùn)、標(biāo)桿參觀、宣傳(員工支持)造勢、尋找項(xiàng)目人員
組織保障:
參與者(決策/經(jīng)營/執(zhí)行層);“真?zhèn)?rdquo;精益;公平績效考核體系;跟蹤與檢核
計(jì)劃與目標(biāo):
三年目標(biāo):效率提高50%,庫存降低80%,生產(chǎn)周期降低80%,一次性通過率提高40%,貨期準(zhǔn)時(shí)性提高60%。
執(zhí)行與及時(shí)溝通:
保證項(xiàng)目各個(gè)階段的執(zhí)行力;項(xiàng)目進(jìn)展及時(shí)與老板或高層溝通;項(xiàng)目人員之間及時(shí)溝通,保證信息共享
過程中問題解決:
PDCA循環(huán);要因分析法;5W1H與5WHY;腦力風(fēng)暴……
1)七大浪費(fèi)--過量生產(chǎn):
過量生產(chǎn)即生產(chǎn)超出客戶(或下道工序)所需求的數(shù)量以及過早生產(chǎn)
過量生產(chǎn)表現(xiàn)形式:
物流阻塞
庫存、在制品增加
產(chǎn)品積壓
資金周轉(zhuǎn)率低
材料、零件過早取得
影響計(jì)劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力
原因
①人員過剩;
②設(shè)備過剩;
③生產(chǎn)浪費(fèi)大;
④業(yè)務(wù)訂單預(yù)測錯(cuò)誤;
⑥生產(chǎn)計(jì)劃不準(zhǔn)確
對策
a.建立顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)
b.實(shí)現(xiàn)單件流生產(chǎn)
c.快速換款
d.實(shí)施拉動,看板生產(chǎn)
e.均衡化生產(chǎn)
2)七大浪費(fèi)--不良改正
原因
①品質(zhì)意識淡薄;
②標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺;
③人員技能低;
④品質(zhì)點(diǎn)設(shè)置錯(cuò)誤;
⑤設(shè)備,模具造成的不良;⑥品質(zhì)制度不完善
對策
a.提高品質(zhì)意識,做出“三不”品質(zhì)保證
b.完善標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)制度
c.單件流生產(chǎn)模式
d.建立防錯(cuò)機(jī)制
e.設(shè)備,模具定期保養(yǎng)
f.推行7S制度
3)七大浪費(fèi)--等待
原因
①生產(chǎn)線布置不當(dāng),物流混亂;
②設(shè)備配置、保養(yǎng)不當(dāng);
③生產(chǎn)計(jì) 劃安排不當(dāng);
④工序生產(chǎn)能力不平衡;
⑤材料未及時(shí)到位;
⑥管理控制點(diǎn)數(shù)過多;
⑦品質(zhì)不良
對策
a.采用均衡化生產(chǎn)(線平衡)
b.單件流生產(chǎn)
c.自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強(qiáng)
d.備用設(shè)備
e.實(shí)施目視管理
f.加強(qiáng)進(jìn)料控制
4)七大浪費(fèi)--搬運(yùn)
原因
①生產(chǎn)線配置不當(dāng);
②未均衡化生產(chǎn);
③半成品放置區(qū);
④生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)
對策
a.廠房精益布局
b.單件流生產(chǎn)
5)七大浪費(fèi)--動作
12種動作上的浪費(fèi)
1.兩手空閑的浪費(fèi);
2.單手空閑的浪費(fèi);
3.作業(yè)動作停止的浪費(fèi);
4.作業(yè)動作太大的浪費(fèi);
5.拿的動作交替的浪費(fèi);
6.步行的浪費(fèi);
7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi);
8.動作之間沒有配合好的浪費(fèi);
9.不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi);
10.伸背動作的浪費(fèi);
11.彎腰動作的浪費(fèi);
12.重復(fù)動作的浪費(fèi)。
原因
①作業(yè)流程配置不當(dāng)
②無教育訓(xùn)練
③設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理
對策
a.一個(gè)流生產(chǎn)方式的編成
b.生產(chǎn)線U型配置
c.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實(shí)
d.動作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹
e.加強(qiáng)教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練
6)七大浪費(fèi)--加工
原因
①工程順序檢討不足
②作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足
③模夾治具不良
④標(biāo)準(zhǔn)化不徹底
⑤材料未檢討
對策
a.工程設(shè)計(jì)適正化
b.作業(yè)內(nèi)容的修正
c.治具改善及自動化
d.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的貫徹
7)七大浪費(fèi)--庫存
過多的庫存會造成的浪費(fèi):
產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、找尋、防護(hù)處理等浪費(fèi)的動作,使先進(jìn)先出的作業(yè)困難;損失利息及管理費(fèi)用;物品之價(jià)值會減低,變成呆滯品;占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費(fèi);造成無形的浪費(fèi)。
過多的庫存會隱藏的問題點(diǎn):
沒有管理的緊張感,阻礙改善的活性化;設(shè)備能力及人員需求的誤判;對場地需求的判斷錯(cuò)誤;產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性;容易出現(xiàn)呆滯物料。
原因
①視庫存為當(dāng)然
②設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差
③大批量生產(chǎn),重視稼動
④物流混亂,呆滯物品未及時(shí)處理
⑤提早生產(chǎn)
⑥無計(jì)劃生產(chǎn)
⑦客戶需求信息未了解清楚
對策
a.庫存意識的改革
b.U型設(shè)備配置
c.均衡化生產(chǎn)
d.生產(chǎn)流程調(diào)整順暢
e.看板管理的貫徹
f.快速換線換模
g.生產(chǎn)計(jì)劃考慮庫存消化
持續(xù)改善:
1)七大浪費(fèi)--過量生產(chǎn):
過量生產(chǎn)即生產(chǎn)超出客戶(或下道工序)所需求的數(shù)量以及過早生產(chǎn)
過量生產(chǎn)表現(xiàn)形式:
物流阻塞
庫存、在制品增加
產(chǎn)品積壓
資金周轉(zhuǎn)率低
材料、零件過早取得
影響計(jì)劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力
原因
①人員過剩;
②設(shè)備過剩;
③生產(chǎn)浪費(fèi)大;
④業(yè)務(wù)訂單預(yù)測錯(cuò)誤;
⑥生產(chǎn)計(jì)劃不準(zhǔn)確
對策
a.建立顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)
b.實(shí)現(xiàn)單件流生產(chǎn)
c.快速換款
d.實(shí)施拉動,看板生產(chǎn)
e.均衡化生產(chǎn)
2)七大浪費(fèi)--不良改正
原因
①品質(zhì)意識淡薄;
②標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺;
③人員技能低;
④品質(zhì)點(diǎn)設(shè)置錯(cuò)誤;
⑤設(shè)備,模具造成的不良;⑥品質(zhì)制度不完善
對策
a.提高品質(zhì)意識,做出“三不”品質(zhì)保證
b.完善標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)制度
c.單件流生產(chǎn)模式
d.建立防錯(cuò)機(jī)制
e.設(shè)備,模具定期保養(yǎng)
f.推行7S制度
3)七大浪費(fèi)--等待
原因
①生產(chǎn)線布置不當(dāng),物流混亂;
②設(shè)備配置、保養(yǎng)不當(dāng);
③生產(chǎn)計(jì) 劃安排不當(dāng);
④工序生產(chǎn)能力不平衡;
⑤材料未及時(shí)到位;
⑥管理控制點(diǎn)數(shù)過多;
⑦品質(zhì)不良
對策
a.采用均衡化生產(chǎn)(線平衡)
b.單件流生產(chǎn)
c.自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強(qiáng)
d.備用設(shè)備
e.實(shí)施目視管理
f.加強(qiáng)進(jìn)料控制
4)七大浪費(fèi)--搬運(yùn)
原因
①生產(chǎn)線配置不當(dāng);
②未均衡化生產(chǎn);
③半成品放置區(qū);
④生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)
對策
a.廠房精益布局
b.單件流生產(chǎn)
5)七大浪費(fèi)--動作
12種動作上的浪費(fèi)
1.兩手空閑的浪費(fèi);
2.單手空閑的浪費(fèi);
3.作業(yè)動作停止的浪費(fèi);
4.作業(yè)動作太大的浪費(fèi);
5.拿的動作交替的浪費(fèi);
6.步行的浪費(fèi);
7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi);
8.動作之間沒有配合好的浪費(fèi);
9.不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi);
10.伸背動作的浪費(fèi);
11.彎腰動作的浪費(fèi);
12.重復(fù)動作的浪費(fèi)。
原因
①作業(yè)流程配置不當(dāng)
②無教育訓(xùn)練
③設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理
對策
a.一個(gè)流生產(chǎn)方式的編成
b.生產(chǎn)線U型配置
c.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實(shí)
d.動作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹
e.加強(qiáng)教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練
6)七大浪費(fèi)--加工
原因
①工程順序檢討不足
②作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足
③模夾治具不良
④標(biāo)準(zhǔn)化不徹底
⑤材料未檢討
對策
a.工程設(shè)計(jì)適正化
b.作業(yè)內(nèi)容的修正
c.治具改善及自動化
d.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的貫徹
7)七大浪費(fèi)--庫存
過多的庫存會造成的浪費(fèi):
產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、找尋、防護(hù)處理等浪費(fèi)的動作,使先進(jìn)先出的作業(yè)困難;損失利息及管理費(fèi)用;物品之價(jià)值會減低,變成呆滯品;占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費(fèi);造成無形的浪費(fèi)。
過多的庫存會隱藏的問題點(diǎn):
沒有管理的緊張感,阻礙改善的活性化;設(shè)備能力及人員需求的誤判;對場地需求的判斷錯(cuò)誤;產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性;容易出現(xiàn)呆滯物料。
原因
①視庫存為當(dāng)然
②設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差
③大批量生產(chǎn),重視稼動
④物流混亂,呆滯物品未及時(shí)處理
⑤提早生產(chǎn)
⑥無計(jì)劃生產(chǎn)
⑦客戶需求信息未了解清楚
對策
a.庫存意識的改革
b.U型設(shè)備配置
c.均衡化生產(chǎn)
d.生產(chǎn)流程調(diào)整順暢
e.看板管理的貫徹
f.快速換線換模
g.生產(chǎn)計(jì)劃考慮庫存消化
為什么推行精益生產(chǎn)?以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢公司的相關(guān)介紹,做好企業(yè)的生產(chǎn)管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ),讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現(xiàn)場;
為企業(yè)規(guī)劃設(shè)計(jì)一套由內(nèi)到外的形象升級,外觀視覺價(jià)值體現(xiàn)、內(nèi)在的管理內(nèi)涵體現(xiàn);
全員參與設(shè)備管理高產(chǎn)出和低成本運(yùn)營,提升設(shè)備管理能力,維護(hù)能力,提高效率
構(gòu)建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評價(jià)、人才育成、持續(xù)改善、績效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統(tǒng)科學(xué),執(zhí)行力更強(qiáng)
對工廠的各個(gè)組成部分進(jìn)行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等