新益為TPM咨詢(xún)公司概述：綜合生產(chǎn)保養，是為提高生產(chǎn)率而評價(jià)生產(chǎn)設備的改善活動(dòng)。TPM設備管理是一個(gè)綜合概念，首先它是以追求生產(chǎn)系統效率的最高值為目標，再者是要求員工從改變作業(yè)意識到使用各種有效手段，構筑能預防所有災害和不良產(chǎn)品的出現。

TPM設備管理

1、現代設備管理的基本要求

隨著(zhù)當代設備管理思想的累積，先進(jìn)監測儀器的應用，以及計算機管理系統的應用對設備管理的基本要求轉變?yōu)椋?ldquo;一生管理、兩個(gè)目標、五個(gè)結合”。

（1）對設備的一生實(shí)行系統管理。設備的一生，是指設備從規劃、設計、制造（或選型、外購）、安裝調試、到使用、維修、改造，直至報廢為止的全過(guò)程，又稱(chēng)設備的壽命周期。也可歸并成兩個(gè)大階段：一是設備的前半生二是設備的后半生。見(jiàn)《設備工程各項活動(dòng)過(guò)程圖》。

（2）追求設備壽命周期費用最低，設備綜合效率最高為目標。設備的周期費用，是指設備在整個(gè)壽命周期內的總費用，由設置費和維持費兩大部分組成。

（3）強調“五個(gè)結合”：設備綜合管理的特征之一是堅持“五個(gè)結合”，即設計、制造與使用相結合；維護與計劃檢修相結合；修理、改造與更新相結合；專(zhuān)業(yè)管理與群眾管理相結合；技術(shù)管理與經(jīng)濟管理相結合。

2、設備管理發(fā)展趨勢

適應當代設備管理的基本要求，當代設備管理發(fā)展趨勢從預知維修逐漸向狀態(tài)維修發(fā)展并完善。預知維修通過(guò)檢測、連續數據采集系統和計算機軟件來(lái)記錄和評估設備狀況，預測故障，決定維修策略的程序和方法。是最早向以時(shí)間為基礎的維修模式挑戰設備管理模式。特點(diǎn)：檢測手段落后，預測準確性不夠。

狀態(tài)維修基于設備的檢查和檢測，通過(guò)計算機處理數據，掌握評估設備狀態(tài)、預測故障，進(jìn)行維修決策的管理方法。是預測維修的發(fā)展和延續。是預測維修的更完善形式。CBA初級階段，費用最低。離線(xiàn)、簡(jiǎn)單手提數據采集器，輔之以人工巡回點(diǎn)檢，計算機分析處理數據。CBA中級階段，費用中等。在線(xiàn)與離線(xiàn)相結合，效果中等。CBA高級階段，費用較高。設備配備永久性在線(xiàn)監測系統，計算智能檢測、報警，專(zhuān)家系統決策。

3、TPM設備管理模式的推進(jìn)

新一代TPM設備管理給企業(yè)帶來(lái)新的變革：狹窄定義工作被廣泛定義工作所代替；工作內容報酬制被技能水平報酬制所代替；上級監督評估被自我監督評估所代替；有限進(jìn)步被不斷培訓和學(xué)習所代替；個(gè)體工作被小組群體協(xié)作所代替；不關(guān)心經(jīng)營(yíng)被小組關(guān)心公司發(fā)展所代替；被動(dòng)投入被大家主動(dòng)參與所代替。新一代TPM設備管理給企業(yè)帶來(lái)新的的啟示：淡化分工，專(zhuān)業(yè)覆蓋，工作邊界模糊化；從崗位分工報酬制走向能力報酬制；企業(yè)凝聚力和企業(yè)文化作用巨大；充分發(fā)揮教肓培訓功能，建設學(xué)習型和教肓型組織；新團隊精神的發(fā)揮。

TPM設備管理的特點(diǎn)：日本的全員生產(chǎn)維修與原來(lái)的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個(gè)“全”字，“全”有三個(gè)含義，即全效率、全系統和全員參加。

所謂的全效率，是指設備壽命周期費用評價(jià)和設備綜合效率，本章后面還要展開(kāi)討論。全系統即指生產(chǎn)維修的各個(gè)側面均包括在內，如預防維修、維修預防、必要的事后維修和改善維修。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經(jīng)理到相關(guān)科室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動(dòng)。

TPM設備管理的主要目標就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失：

（1）設備停機時(shí)間損失。

（2）設置與調整停機損失。

（3）閑置、空轉與暫短停機損失。

（4）速度降低。

（5）殘、次、廢品損失，邊角料損失。

（6）產(chǎn)量損失。

有了這三個(gè)“全”字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執行，使生產(chǎn)維修的目標得到更有力的保障。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨特之處。

做TPM設備管理一點(diǎn)都不能急，一些步驟必須要遵守，否則就會(huì )前功盡棄。

第一步培訓

TPM設備管理需要大量的培訓，在前期開(kāi)始前，以及實(shí)施中，都要不斷地進(jìn)行，里面除了涉及到一般的5S，七大浪費，QCC，QC七大手法外，還有MTBF，MTTR分析，動(dòng)作分析，時(shí)間研究，工序分析等等，設備原理，等等，這些搞下來(lái)有好幾十場(chǎng)不同內容的培訓了。

第二步設備5S

整理：除了現在我們實(shí)施的整理內容外，它在設備上的內容還有：將閑置的設備直接拉走；對設備上的一些無(wú)用的，人工加上去的東西，立即清楚。將設備修理工具分開(kāi)，維護工具分開(kāi)，模具分開(kāi)，都是按照一般的整理知識來(lái)做的。特別是設備上要用到的油，一定要按照需求量來(lái)準備，將多余的拿走。

整頓：設備的很多地方都要做標示。那些地方要給油，頻率如何；設備分為那些功能，分段標示；設備的消耗零件要標示；所有可能導致嚴重后果的開(kāi)關(guān)要標示；工作區域和非工作區域要標示；設備易發(fā)故障部件要標示，等等。

清掃：讓設備每個(gè)角落都干凈，包括設備所處的場(chǎng)所；給設備定期管理注油，凡是需要有油的地方都要這樣管理，讓設備良好的轉動(dòng)。在一般工廠(chǎng)里，前兩個(gè)S是重點(diǎn)，在TPM設備管理里，第三個(gè)S是重點(diǎn)，同樣，5S是永恒不變的活動(dòng)。

第三步總點(diǎn)檢

TPM設備管理的總點(diǎn)檢查有很多內容，需要將設備的每個(gè)細節都做詳細的分析，包括生命周期分析，故障可靠性分析，等等。當然所有分析并不需要專(zhuān)業(yè)的統計，簡(jiǎn)單工具就可以了。然后做一個(gè)設備的總點(diǎn)檢系統。

第四步個(gè)別改進(jìn)

根據木桶原理，迅速找到企業(yè)的短板，并給予改善，這樣做能夠用最小的投入，產(chǎn)生最大的效果，既可以改善現狀，又能夠最大程度給員工良好的示范及為活動(dòng)熱身。在TPM設備管理導入初期，大家對其將來(lái)所能產(chǎn)生的效果是有疑慮的，不同的人對TPM設備管理的接受程度是有差異的。選擇支持TPM設備管理的某個(gè)模塊或者某個(gè)項目推進(jìn)，就能夠集中有限的力量給予局部突破，既為推進(jìn)人員積累第一手經(jīng)驗，也給企業(yè)上下增添信心。

TPM設備管理是“行動(dòng)的理論”，其全員參與、突出團隊協(xié)作、注重經(jīng)濟效益等特點(diǎn)值得推而廣之。在保證安全和兼顧成本方面，做為行動(dòng)理論的TPM設備管理設備管理模式有許多借鑒之處。