新益為精益生產(chǎn)培訓公司概述：在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下、生存其中的企業(yè)必須做好“將能賣(mài)的產(chǎn)品適時(shí)地制造出來(lái)”， 如何縮短生產(chǎn)停滯時(shí)間、降低成本、減少浪費、不斷改善生產(chǎn)系統，以滿(mǎn)足顧客要求，這已經(jīng)成為當前所有企業(yè)面對的難題，也催生了精益生產(chǎn)管理模式。

精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車(chē)公司的TPS（Toyota Production System）以減少浪費為特色的多品種、小批量，高質(zhì)量和低消耗的生產(chǎn)系統、這種生產(chǎn)方式被美國學(xué)者研究后成為“精益生產(chǎn)”方式，該生產(chǎn)方式是在精益管理思想的指導下，以“準時(shí)制JIT"和“自動(dòng)化”為支柱，以“標準化”、“改善”為依托、借助“5S”、“看板” 等工具形成的一套生產(chǎn)管理模式。

精益生產(chǎn)的理論和方法隨著(zhù)環(huán)境的變化而不斷發(fā)展，到20世紀末，隨著(zhù)研究的深入和理論的廣泛傳播，很多專(zhuān)家學(xué)者參與研究，各種新理論的方法層出不窮。如單元生產(chǎn)、 JIT2、5S的新發(fā)展、TPM的新發(fā)展，美國聯(lián)合技術(shù)公司的ACE管理、精益六西格瑪管理、波音的群策群力和通用汽車(chē)的競爭制造系統等。這些管理模式的實(shí)質(zhì)是應用精益生產(chǎn)的思想，并將其方法具體化，以指導公司內部各個(gè)工廠(chǎng)、子公司順利地推行精益生產(chǎn)方式。

寶鋼作業(yè)區2013年推行精益生產(chǎn)管理以來(lái)，取得了明顯效果。

一、利用“現場(chǎng)5S管理”工具，縮短了生產(chǎn)過(guò)程時(shí)間和換模時(shí)間。

1、整理、整頓生產(chǎn)現場(chǎng)。根據生產(chǎn)需求，設置物品的定置線(xiàn)。從而縮短生產(chǎn)過(guò)程中等待，尋找備件的時(shí)間；

2、按產(chǎn)品、工序逐一對換模時(shí)間統計分析。制定了標準化換模作業(yè)指導書(shū)，每次換模時(shí)間縮短1H，從而提高了班組的有效工作時(shí)間和生產(chǎn)效率；

這兩項每月共減少10個(gè)工作班次，年節約人工成本及生產(chǎn)成本60萬(wàn)元；

3、實(shí)施5S管理及標準化換模作業(yè)指導書(shū)后，產(chǎn)品質(zhì)量有效提升，每天的產(chǎn)品報廢量減少40只，年增加經(jīng)濟效益15萬(wàn)元。

二、采用“連續流”管理方法，在生產(chǎn)過(guò)程中禁止堆圈，確保工序連續化。

在整個(gè)過(guò)程中避免了產(chǎn)品離開(kāi)滾道而導致的產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題，消除了堆圈、取圈的時(shí)間所造成的生產(chǎn)浪費，有效的保持了生產(chǎn)的節拍。進(jìn)一步得提高了生產(chǎn)效率、保障了產(chǎn)品的質(zhì)量及生產(chǎn)的安全性，提升了客戶(hù)對我們產(chǎn)品的滿(mǎn)意度，在一定程度上達到了全面的質(zhì)量管理。

三、全員對精益生產(chǎn)管理的認識發(fā)生了深刻變化

推進(jìn)精益生產(chǎn)管理的過(guò)程中，組織員工參加精益生產(chǎn)管理培訓，系統學(xué)習精益生產(chǎn)管理的理論知識及管理方法，職工看到了存在的差距和不足，對科學(xué)管理出效益有了更深刻的認識，同時(shí)開(kāi)闊了員工的視野和思路。

精益生產(chǎn)的管理理論已經(jīng)成為現代企業(yè)提升競爭力的有效方法，它是一種全新的企業(yè)文化而非一時(shí)的潮流，由傳統企業(yè)向精益生產(chǎn)企業(yè)的轉變是一個(gè)持續改進(jìn)的過(guò)程，我們要發(fā)動(dòng)全部的員工參與進(jìn)來(lái)，加強員工的培訓，通過(guò)自主管理不斷的改進(jìn)現有的生產(chǎn)工藝及設備，消除生產(chǎn)過(guò)程中的浪費，逐步降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，從而增加企業(yè)的利潤和競爭力，最終實(shí)現精益生產(chǎn)管理。