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新益為6S咨詢公司概述:精益生產(chǎn)是起源于日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)管理方式。第二次世界大戰(zhàn)后,日本汽車工業(yè)開始起步,但此時(shí)統(tǒng)治世界的生產(chǎn)模式是以美國福特制為代表的大量生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式以流水線形式生產(chǎn)大批量、少品種的產(chǎn)品,以規(guī)模效應(yīng)帶動(dòng)成本降低,并由此帶來價(jià)格上的競爭力。那么精益生產(chǎn)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法有哪些呢?
精益生產(chǎn)
一、消除質(zhì)量檢測(cè)和返工現(xiàn)象
如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計(jì)方案開始,一直到整個(gè)產(chǎn)品從流水線上制造出來,其中每一個(gè)環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證,那么質(zhì)量檢測(cè)和返工的現(xiàn)象自然就成了多余之舉。
因此,必須把“出錯(cuò)保護(hù)”的思想貫穿整個(gè)生產(chǎn)過程,保證每一種產(chǎn)品只能嚴(yán)格地按照正確的方式加工和安裝,從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯(cuò)誤。消除返工現(xiàn)象主要是要減少廢品產(chǎn)生,嚴(yán)密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象,找出根源,然后徹底解決。
二、消滅庫存
在企業(yè)精益生產(chǎn)里,庫存被認(rèn)為是最大的浪費(fèi),因?yàn)閹齑鏁?huì)掩蓋許多生產(chǎn)中的問題,還會(huì)滋長工人的惰性,更糟糕的是要占用大量的資金。
減少庫存有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊(duì)供應(yīng)”為“單件生產(chǎn)流程”。在單件生產(chǎn)流程中,基本上只有一個(gè)生產(chǎn)件在各道工序之間流動(dòng),整個(gè)生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進(jìn)行而永遠(yuǎn)保持流動(dòng)。
三、除零件不必要移動(dòng)
在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里,零件往往在幾個(gè)車間中搬來搬去,使得生產(chǎn)線路長,生產(chǎn)周期長,生產(chǎn)成本高。
通過改變這種不合理的布局,把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排,并且做到盡可能地緊湊,這樣有利于縮短運(yùn)輸路線,消除零件不必要的搬動(dòng)及不合理的物料挪動(dòng),節(jié)約生產(chǎn)時(shí)間。
四、合理安排生產(chǎn)計(jì)劃
從生產(chǎn)管理的角度講,平衡的生產(chǎn)計(jì)劃最能發(fā)揮生產(chǎn)系統(tǒng)的效能,要合理安排工作計(jì)劃和工作人員,避免一道工序的工作荷載一會(huì)兒過高,一會(huì)兒又過低。
五、減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間
減少企業(yè)精益生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間一般的做法是,認(rèn)真細(xì)致地做好開機(jī)前的一切準(zhǔn)備活動(dòng),消除精益生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。
①辨別哪些因素是內(nèi)在的;哪些是外在的因素;
②盡可能變內(nèi)在因素為外在因素;
③利用工業(yè)工程方法來改進(jìn)技術(shù),精簡所有影響生產(chǎn)準(zhǔn)備的內(nèi)在的、外在的因素,使效率提高。
六、提高勞動(dòng)利用率
提高勞動(dòng)利用率包括兩個(gè)方面,一是提高直接勞動(dòng)利用率,二是提高間接勞動(dòng)利用率。
提高直接勞動(dòng)利用率的關(guān)鍵在于對(duì)操作工進(jìn)行交叉培訓(xùn),使一人能夠負(fù)責(zé)多臺(tái)機(jī)器的操作,使企業(yè)精益生產(chǎn)線上的操作工可以適應(yīng)精益生產(chǎn)線上的任何工種。交叉培訓(xùn)賦予了工人極大的靈活性,便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。
間接勞動(dòng)利用率主要是消除間接勞動(dòng)。從產(chǎn)品價(jià)值鏈的觀點(diǎn)來看,庫存、檢驗(yàn)、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價(jià)值,因而這些勞動(dòng)通常被認(rèn)為是間接勞動(dòng),若消除了產(chǎn)品價(jià)值鏈中不能增值的間接活動(dòng),那么由這些間接活動(dòng)引發(fā)的間接成本便會(huì)顯著降低,勞動(dòng)利用率也相應(yīng)得以提高,有利于提高直接勞動(dòng)利用率的措施同樣也能提高間接勞動(dòng)率。
七、消除停機(jī)時(shí)間
消除停機(jī)時(shí)間對(duì)維持連續(xù)精益生產(chǎn)意義重大,因?yàn)檫B續(xù)生產(chǎn)流程中,兩道工序之間少有庫存,若機(jī)器一旦發(fā)生故障,整個(gè)企業(yè)精益生產(chǎn)線就會(huì)癱瘓。消除停機(jī)時(shí)間最有力的措施是全面生產(chǎn)維修,包括例行維修、預(yù)測(cè)性維修、預(yù)防性維修和立即維修四種基本維修方式。
精益生產(chǎn)管理并非幾個(gè)改善工具,而是涉及到研發(fā)、制造、銷售和物流以及供應(yīng)商和客戶的整個(gè)管理系統(tǒng)。建立一個(gè)良好的基礎(chǔ)是成功實(shí)施的保證,而在改進(jìn)過程中,運(yùn)用這七法就可以避免問題的發(fā)生,從而達(dá)到理想的最終效果。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現(xiàn)場(chǎng);
為企業(yè)規(guī)劃設(shè)計(jì)一套由內(nèi)到外的形象升級(jí),外觀視覺價(jià)值體現(xiàn)、內(nèi)在的管理內(nèi)涵體現(xiàn);
全員參與設(shè)備管理高產(chǎn)出和低成本運(yùn)營,提升設(shè)備管理能力,維護(hù)能力,提高效率
構(gòu)建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評(píng)價(jià)、人才育成、持續(xù)改善、績效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統(tǒng)科學(xué),執(zhí)行力更強(qiáng)
對(duì)工廠的各個(gè)組成部分進(jìn)行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等