新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產是對豐田生產方式的贊譽，也指具備豐田生產方式特征的生產組織、管理方式，精益生產有兩大特征；準時生產、全員積極參與改善，正是因為兩大特征，才能“以越來越少的投入獲取越來越多的產出。

精益生產咨詢

精益生產的現場質量控制方法強調，沒有必要使用如此尖端的技術和大量精密的檢測設備。精益生產認為，缺陷的發(fā)生往往是管理問題，可以通過改變管理方法來實現。因此，精益生產管理模式下的現場質量控制方法簡單實用。有些方法甚至起到了“一招”的作用。

一、有缺陷的產品必須浮出水面

實施這種方法的前提是人們普遍思維的改變。精益生產管理認為，任何缺陷的發(fā)生，必定有其內在的原因，只有我們才能解決。每一個不良原因都能真正做到零缺陷，讓客戶真正體驗到滿意。因此，要珍惜每一次出現次品的機會。如果操作者按照傳統(tǒng)的思維和做法對有缺陷的產品進行返工或報廢，下次還會出現同樣的問題。

二、發(fā)現異常立馬停止

精益生產管理強調實現一個“自動化系統(tǒng)”，保證停產的實現。在精益生產管理中，任何因任何原因造成的停工都會被視為重中之重，成為全體員工關注的焦點。停機將使所有現場支持者能夠快速處理問題，并需要針對原因制定可行的預防復發(fā)對策。其中，質量差造成的停機時間最為重要。只有實現停機，才能確保在生產現場不會遺漏有缺陷的產品。

三、實現操作人員100%自檢

零缺陷的實現必須由操作者自己來完成100%的檢驗，要求操作者把下道工序當作自己的客戶，只向后道工序交付合格的產品。

如果視察活動被視為一個獨立的崗位，則認為這是一項沒有任何附加值的活動，是一種浪費。但是，如果100%的總檢查量被認為是一個過程，那也不算浪費。是保證產品符合規(guī)定要求的必要條件。因此，作為過程操作控制的一部分，必須要求操作員進行所有檢查。因此，檢驗員的職責不是檢查不合格產品，而是將不合格產品減少到零。

根據異常停機的原則，當操作人員在自己的檢查中發(fā)現缺陷時，必須立即停機，并使用異常報警裝置，呼叫支持人員進行處理。使不合格品絕對不流入下道工序。在條件允許的情況下，應在設備上設置100%自動檢測裝置，代替操作人員完成所有檢測。在科學技術發(fā)展先進水平的今天，制造一個異常停止的自動化系統(tǒng)并不是很難，完全可以實現。

四。充分利用防錯裝置

在生產過程中，當操作者受到各種客觀因素的影響，最終會出現失誤時，不可避免地會出現一些人為失誤。如果質量高低取決于人們的工作態(tài)度，質量仍然無法得到有效保證。但是我們能不能設計出這樣一種裝置，不給操作者犯錯的機會。這是精益生產管理中常用的防錯裝置，例如：

1、當工作忘記或錯誤時，工件不能放入夾具內部；

2、當工作被遺忘或出錯時，機器無法啟動；

3、當出現加工錯誤時，傳送滑塊將有缺陷的工件擋住，不能流到下一道工序；

4、處理過程發(fā)生錯誤或設置不到位時，報警裝置會響起，設備停止；

5、即使不良品流入生產線，也不會出現組裝錯誤等情況。

五、生產經營水平化

整平生產后，流程中的產品數量大幅減少。然后隨著在制品的減少，搬運動作的減少，堆垛動作的減少等，這些都會減少因顛簸和擠壓造成的產量。同時，由于工件的減少，不會出現錯裝、漏裝、多次裝產品的情況。這樣，由于生產操作是在正常、穩(wěn)定的狀態(tài)下進行的，大大降低了誤操作的可能性。

六、開展標準化作業(yè)

規(guī)范作業(yè)是指徹底杜絕工作浪費，使操作人員的工作規(guī)范化。標準作業(yè)的要點是加快制造過程中零件的流動，減少工件的流動。因此，規(guī)范作業(yè)以現場不產生不良品為基礎，也是改進的出發(fā)點和維護點。同時，標準化作業(yè)也對成本、交期、安全、培養(yǎng)新人和多技能工人做出了巨大貢獻。以上介紹了精益生產現場質量控制的一些原則和方法。

事實上，掌握精益生產的精髓，解決問題，杜絕浪費，對我們來說很重要。當您準備介紹上述現場質量控制方法時，建議您不要立即使用。首先，問問自己“我需要什么？”“我的終極目標是什么？”根據不同的需求，不同的層次，選擇需要的方法，必須堅信精益生產的重點“實現需求拉動”。最后，無論用什么方法來評估它是否有助于我們解決問題？

你知道精益生產對品質的方法嗎？以上就是新益為精益生產咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的精益管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。