管理是追求效率和效益的過(guò)程，職責是職務(wù)與責任的統一，管理職責就是兩者的結合。在這個(gè)過(guò)程中，要挖掘人的潛能，必須在合理分工的基礎上明確各個(gè)部門(mén)和個(gè)人必須完成的工作任務(wù)和必須承擔的相應責任。在企業(yè)的管理過(guò)程中管理部門(mén)之間遇到對本單位不利的問(wèn)題時(shí)，總是先找原因，尋對策，推卸責任，而不是先溝通信息，找原因、采取措施、解決問(wèn)題。這些都嚴重影響了經(jīng)營(yíng)效率和管理效果，形成消極的工作氛圍和文化趨向。

精益求精

按照“過(guò)程、人和技術(shù)的集成”的觀(guān)點(diǎn)，全面的認識精益思想，將幫助企業(yè)把握建立精益企業(yè)的要點(diǎn)，具有較好的可操作性。對于傳統生產(chǎn)企業(yè)或是大批量生產(chǎn)企業(yè)向精益生產(chǎn)方式精益企業(yè)轉變，在制造方面主要有以下形式:

1.改進(jìn)生產(chǎn)活動(dòng)

僅僅對生產(chǎn)流程生產(chǎn)效率提升予以持續的改善，還不足以實(shí)現精益化生產(chǎn)，還要進(jìn)一步改善生產(chǎn)流程中的個(gè)別活動(dòng)，以更好的配合改進(jìn)過(guò)的生產(chǎn)流程。在沒(méi)有或很少庫存供應鏈的情況下，生產(chǎn)過(guò)程的可靠性至關(guān)重要。要保證生產(chǎn)的連續性，必須通過(guò)減少生產(chǎn)準備時(shí)間，機器檢修、待料的停工時(shí)間和減少廢品的產(chǎn)生。

（l）減少生產(chǎn)準備時(shí)間。減少生產(chǎn)準備時(shí)間一般的做法是，認真細致地做好開(kāi)機前的一切準備活動(dòng)，消除生產(chǎn)過(guò)程可能發(fā)生的各種隱患。

a、列舉生產(chǎn)準備程序的每一項要素或步驟；

b、辨別哪些因素是內在的（需要停機才能處理）；哪些是外在的因素（在生產(chǎn)過(guò)程中就能處理）(推行SMED快速換線(xiàn)法)

c、盡可能變內在因素為外在因素；

d、利用工業(yè)工程方法(IE培訓）來(lái)改進(jìn)技術(shù)，精簡(jiǎn)所有影響生產(chǎn)準備的內在的、外在的因素，使效率提高。

（2）消除停機時(shí)間。全面生產(chǎn)維修（TPM）是消除停機時(shí)間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

a、例行維修——操作工和維修工每天所作的維修活動(dòng)，需要定期對機器進(jìn)行保養。

b、預測性維修——利用測量手法分析技術(shù)預測潛在的故障，保證生產(chǎn)設備不會(huì )因機器故障而造成時(shí)間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

c、預防性維修——一為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個(gè)零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時(shí)更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。

d、立即維修——一當有故障發(fā)生時(shí)，維修人員要召之即來(lái)，隨叫隨到，及時(shí)處理。

由于在連續生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)就會(huì )癱瘓，因此消除停機時(shí)間對維持連續生產(chǎn)意義重大。TPM的目標是零缺陷、無(wú)停機時(shí)間。要達到此目標，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的癥狀。

（3）減少廢品產(chǎn)生。嚴密注視產(chǎn)生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產(chǎn)生。

2．改進(jìn)生產(chǎn)流程

精益生產(chǎn)利用傳統的工業(yè)工程(IE)技術(shù)來(lái)消除浪費，著(zhù)眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。

（1）消除質(zhì)量檢測環(huán)節和返工現象。

（2）消除零件不必要的移動(dòng)。

（3）消滅庫存。把庫存當作解決生產(chǎn)和銷(xiāo)售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會(huì )掩蓋許多生產(chǎn)中的問(wèn)題，還會(huì )滋長(cháng)工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。在精益管理企業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供應”為單件生產(chǎn)流程（one－piece－flow）。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個(gè)生產(chǎn)件在各道工序之間流動(dòng)，整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程隨單件生產(chǎn)流程的進(jìn)行而永遠保持流動(dòng)。

管理小組始終有新的挑戰。

3.1 以顧客為中心、以人為本

上個(gè)世紀總結出來(lái)的八項質(zhì)量管理原則之首：以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)。企業(yè)不僅要向顧客提供產(chǎn)品與服務(wù)，而且要洞悉顧客的思想與要求，要時(shí)刻關(guān)注顧客的需求，并緊緊圍繞顧客的需求開(kāi)發(fā)產(chǎn)品、組織生產(chǎn)。精益生產(chǎn)方式對外能緊跟生產(chǎn)市場(chǎng)需要，能根據顧客的需求快捷地開(kāi)發(fā)出顧客需求的產(chǎn)品，并憑借其優(yōu)異的產(chǎn)品質(zhì)量和優(yōu)質(zhì)的服務(wù)滿(mǎn)足市場(chǎng)多樣化的需要，使企業(yè)在市場(chǎng)競爭中表現出強大的靈活性和適應性，體現出用戶(hù)至上的宗旨，從而讓顧客滿(mǎn)意；對內重視內部顧客需求，強調下道工序是上道工序的顧客，要求上道工序向下道工序提供100％的合格產(chǎn)品，這是標準化生產(chǎn)的重要前提，體現的是一種強制性的約束機制。

3.2 以人為本、質(zhì)量第一

以人為本、全員參與，同樣是上個(gè)世紀總結出來(lái)的八項質(zhì)量管理原則之一，強調人相對于組織的重要程度，人是組織之本，在現代這種強調無(wú)邊界合作的情形下，缺乏全員參與就無(wú)法實(shí)現“質(zhì)量第一”的理念。精益生產(chǎn)方式的企業(yè)始終堅持。質(zhì)量第一、質(zhì)量?jì)?yōu)先”的方針。精益企業(yè)規定，生產(chǎn)線(xiàn)上任何工人在生產(chǎn)線(xiàn)出現問(wèn)題時(shí)，都有權使生產(chǎn)線(xiàn)停下來(lái)，問(wèn)題解決后再恢復生產(chǎn)。這一規定，使質(zhì)量問(wèn)題在產(chǎn)生之初就得以消除成為可能。隨著(zhù)工人在識別問(wèn)題、查找原因、解決問(wèn)題方面不斷積累經(jīng)驗，問(wèn)題就會(huì )越來(lái)越少，生產(chǎn)線(xiàn)也就越來(lái)越不易停止，而且下線(xiàn)的產(chǎn)品質(zhì)量也得到了保證，同時(shí)隨著(zhù)無(wú)效勞動(dòng)和消耗的不斷降低，質(zhì)量成本將大幅度降低。產(chǎn)品高質(zhì)量帶來(lái)良好的企業(yè)形象和較高的市場(chǎng)占有率，使付出的成本得到補償，結果是質(zhì)量、成本和產(chǎn)量三者達到整體優(yōu)化，為企業(yè)帶來(lái)可觀(guān)的經(jīng)濟效益。

3.3 以“零缺陷”為目標

“零缺陷”與“質(zhì)量免費”是一種先進(jìn)的現代質(zhì)量管理理念，“第一次就把事情做對”已成為世界眾多先進(jìn)企業(yè)所追求的質(zhì)量目標理念。精益生產(chǎn)方式認為，高質(zhì)量應從設計開(kāi)始，質(zhì)量控制要從源頭開(kāi)始，只有進(jìn)行全過(guò)程的質(zhì)量控制，杜絕質(zhì)量問(wèn)題產(chǎn)生，才有可能實(shí)現“零缺陷”的目標，體現質(zhì)量免費的真諦。精益生產(chǎn)方式不滿(mǎn)足任何水平的質(zhì)量，追求質(zhì)量的盡善盡美、精益求精，把。零缺陷”作為奮斗目標，把持續改進(jìn)作為實(shí)現零缺陷的根本途徑。

3.4 以“保證質(zhì)量”為工作準則

“杜絕浪費、徹底降低成本”已成為人類(lèi)生產(chǎn)活動(dòng)中一種客觀(guān)趨勢，是現代企業(yè)質(zhì)量管理理念之一，也是眾多成功企業(yè)日益追求的目標。事實(shí)上，生產(chǎn)過(guò)程中零部件在制品儲備量的減少。使得前后加工工序之間的銜接更直接、更緊密，這就迫使每一位作業(yè)人員必須集中精力，增強注意力，確保產(chǎn)品質(zhì)量。結果使作業(yè)人員的責任心和責任感都增強了，使“人人注重質(zhì)量”成為了一種必然和必須。這種以“減少庫存、發(fā)現問(wèn)題、改善現場(chǎng)、提高質(zhì)量、降低成本”為周期的往復循環(huán)，是企業(yè)提高效益、增加利潤，實(shí)現經(jīng)營(yíng)戰略的一塊重要基石。

3.5 卓越的現場(chǎng)“5S”管理

“5S”活動(dòng)的目標就是為員工創(chuàng )造一個(gè)整潔、舒適、干凈、合理的工作場(chǎng)所和辦公現場(chǎng)，“5S”活動(dòng)起于日本，現已成為全球各行各業(yè)競相追求的現代現場(chǎng)質(zhì)量管理理念之一。“5S”活動(dòng)的核心和精髓是素養，如果沒(méi)有員工隊伍素養的提高，“5S”活動(dòng)就難以開(kāi)展和堅持下去。“50”倡導者認為：保持工廠(chǎng)干凈整潔，物品擺放明了有序、能最大程度地提高工作效益和員工的工作積極性，讓員工工作更舒暢、更安全，可將資源浪費降到最低點(diǎn)，提高工作效率。也就是說(shuō)，通過(guò)徹底貫徹“5S”，可以“高質(zhì)量、低成本、迅速而且安全地供應顧客所希望的物品”。

3.6 優(yōu)秀的企業(yè)質(zhì)量文化

優(yōu)秀的企業(yè)質(zhì)量文化是企業(yè)文化核心，它體現了企業(yè)員工的思想觀(guān)念，決定著(zhù)企業(yè)員工的思維方式和行為方式。從某種意義上講，企業(yè)競爭的核心是企業(yè)文化的競爭，是企業(yè)質(zhì)量文化的競爭?，F代質(zhì)量管理理念最基本的要求就是通過(guò)持續不斷的培訓，來(lái)不斷地提高全體員工的整體素質(zhì)。精益生產(chǎn)企業(yè)特別強調員工的素質(zhì)教育以及能力培訓，豐田公司把企業(yè)的教育培訓作為公司人事管理工作的重要內容。通過(guò)有計劃地實(shí)施企業(yè)教育，豐田努力把公司各個(gè)層次的工作人員都培養成具有獨立工作能力、充滿(mǎn)干勁和獨特風(fēng)格的豐田式人才。

精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司指出：市場(chǎng)環(huán)境瞬息萬(wàn)變，企業(yè)要發(fā)展壯大需要不斷適應外部環(huán)境，要積極創(chuàng )新，創(chuàng )新是一個(gè)民族國家的發(fā)展動(dòng)力，它對企業(yè)也是?？傮w來(lái)說(shuō)，精益生產(chǎn)的基本理論非常符合現代質(zhì)量管理理論的。二者相互融合，取長(cháng)補短才能創(chuàng )造價(jià)值，為企業(yè)的長(cháng)遠發(fā)展提供不竭的動(dòng)力。啊